面向智能工厂，运用3D可视化技术和三维建模技术，对各个生产设备，物流设备、运转流程等进行物理和数据建模，实时反映产

品生产流程、运行状态、生产进度等，辅助管理者实时掌握生产数据，把握生产进度，降低运营成本、提高生产效率。

数字化孪生应用案例：钢铁行业

项目背景

客户为全球领先的现代化钢铁联合企业，世界500强之一，在全球上市钢铁企业中粗钢产量排名第二、汽车板产量排名第一、硅钢产量排名第一，是全球碳钢品种最为齐全的钢铁企业之一。

钢铁行业是国民经济发展的晴雨表，是工业国家发展的基础。而“高炉-转炉”长流程生产仍是我国钢铁主流生产工艺，转炉炼钢是一个极其复杂的化学反应过程，根本看不见、摸不着，有了问题也是靠经验、靠猜，只有通过物联网、大数据、可视化、数字孪生等技术，对高炉进行1:1三维建模，还原真实的生产工艺流程，才能加快整个行业的转型升级。

为此，盈科视控为该客户搭建了钢铁工厂的数字化化孪生平台。

钢铁工厂的三维可视化

盈科视控基于自研的仿真技术，依托数字孪生技术，对炼钢厂区的生产环境、工艺流程、设备状况对多个维度仿真，随后将所有实物进行渲染建模，等比例对钢铁厂区进行复现，实现可视化展示。

智能化运维

数字孪生平台集成生产数据、设备运行于一体，通过AI处理分析，以可视化表形式展示钢铁工厂不同维度信息，呈现设备运行现状，便捷查询，易于追溯，提升运维。

功能一：综合管控，生产状态掌握

以数据呈现实物，高度融合厂区多种数据信息，对厂区资产、设备、能效、质量等领域的关键指标进行综合监测分析，实现更加高效科学的厂区管理，全面提升厂区管理水平。

功能二：高炉仿真，重点设备状态监测

基于数字孪生技术高精度建模，1:1 还原监测高炉内装料和冶炼状况，根据高炉工艺布局进行 3D 建模，包括炉体炉壳、管道、炉基耐火和水冷等，就进风口、炉身和出风口分别对应 1 个温度测点，重点显示高炉本体、炉顶卷扬上料、热风炉三个区域，体现实时物料和气体的状态。

功能三：安全报警，及时发现异常

通过在高炉重点区域传感器采集，实时获取高炉的温度、压力、流量等安全数据，当设备运行产生异常时，系统智能分析后，传达报警信息。

并对报警信息进行计时和分类处理，方便工作人员快速甄别，并及时赶赴现场解决异常问题。

功能四：环境监测，预警提醒

环境是正常生产的红线，数字孪生系统中对环境四大系统数据进行同步展示，分别是废弃排放、废水处理、噪音控制、气体监测。根据实时获取的环境监测数据，在三维孪生场景中实时同态显示出废弃物、粉尘、噪音以及各类气体的监测数值，并对超出环境监测要求的点位进行预报警提示。

产品价值

提质增效：数字孪生技术能够帮助钢铁企业在研发设计、生产运维等方面提供数据支撑，从而优化资源配置，合理分配生产，促进产品生产质量和效率的提升。

模式变革：生产制造模式由大规模制造向定制化、预测式制造演进，设备运维模式由点检定修制向预测性维护转变，管理方式由经验管理向智能化决策转变等。

节能减排：借助数字化技术探索，更好地优化能耗配比，加深对“碳”排放的管控，推动实现全制造流程智能减碳。

结语：

以转炉炼钢为例，这本是一个极其复杂的化学反应过程，通过数字孪生技术，可实现在虚拟的转炉内全面剖析炼钢全过程。从而能从根本上找到降低成本、提升质量的根本原因。

未来，借助数字孪生技术实现钢铁行业数字化转型和发展必然是大势所趋。